Equipamentos

Armazém e os seus equipamentos

O armazenamento compreende a manutenção de produtos e ingredientes num ambiente que proteja a sua integridade e qualidade. Os locais de armazenagem devem ser mantidos limpos e periodicamente higienizados, livres de quaisquer tipos de resíduos que possam atrair a presença de pragas.

Muitas empresas possuem equipamentos e sistemas tecnológicos (informações) que tem como objetivo principal otimizar os seus processos de armazenagem, como também de entregas nos pontos de venda com mais agilidade, o que interessa para o consumidor.

Os equipamentos de movimentação são muitos importantes para o bom desempenho das práticas de armazenagem, existem vários tipos de equipamentos com tecnologias avançadas que proporcionam rapidez e segurança, pois, é na escolha dos equipamentos que determina a melhor maneira, a forma, as técnicas e condições de armazenamento dentro de qualquer empresa, independente do ramo de atividades.

As boas práticas de armazenagens têm por objetivo garantir a integridade e a qualidade dos produtos armazenados de forma a impedir a perda do valor e deterioração, a temperatura de armazenamento deve ser compatível com a recomendação do fabricante.

O objetivo da armazenagem é demonstrar que existem vários métodos de armazenagem para os diversos produtos existentes nas empresas, independente de tamanho, forma ou especificações técnicas, possa contribuir para uma melhoria da eficiência das organizações. A armazenagem é uma função que consiste, no seu sentido mais amplo da palavra, numa atividade grandiosa e complexa, sob o ponto de vista operativo, a serviço do processo produtivo e da organização distributiva.

O armazém é o elo que une a produção ao consumidor, também o fornecedor ao consumidor.

No armazém são necessários alguns equipamentos para melhorar e facilitar a acomodação das cargas além da sua movimentação. É necessário observar que existem fatores determinantes para a guarda das mercadorias.

São eles:

- Necessidade de compensação de diferentes capacidades das fases de produção;

– Garantia da continuidade da produção;

– Redução dos custos de mão de obra;

– Redução das perdas de materiais por avarias;

– Melhoria na organização e controle de armazenagem;

– Melhoria nas condições de segurança de operação do depósito.

O layout de armazém é a forma como as áreas de armazenagem de um armazém estão organizadas, de forma a utilizar todo o espaço existente da melhor forma possível, verificando a coordenação entre os vários operadores, equipamentos e espaço. O layout ideal é aquele que procura minimizar a distância total percorrida com uma movimentação eficiente entre os materiais, com a maior flexibilidade possível e com custos de armazenagem reduzidos.

Este tipo de layout procura satisfazer as exigências do stock a curto e longo prazo, tendo em conta as existências e as flutuações da procura. Antes de se efetuar o planeamento do layout é necessário ter toda a informação relativa ao espaço a planear, ou seja, é importante saber qual a área de armazenagem, o stock máximo e médio, o volume de expedição/recepção, qual a política de reposição de stock e também o método de movimentação dentro do armazém.

Para se conseguir encontrar o layout ideal é necessário criar vários layouts e compará-los com os princípios da popularidade, semelhança, tamanho, características e utilização do espaço. Tendo em conta o layout contínuo de armazém é possível estudar as regiões de armazenagem dedicada, a distância média percorrida num armazém com uma porta, e a distância média percorrida num armazém com duas portas do mesmo lado, para um ou dois produtos.

 O planeamento do layout de armazém tem como principais objetivos:

- Utilizar o espaço existente com maior eficiência possível;

 - Providenciar uma movimentação eficiente dos materiais;

- Minimizar os custos de armazenagem quando são satisfeitos os níveis de exigência;

- Providenciar flexibilidade;

- Facilitar a arrumação e limpeza. Para satisfazer estes objectivos deve existir uma coordenação entre operadores, equipamentos e espaço.

Para que os objetivos do planeamento do layout de armazém possam ser cumpridos, convém integrar os vários princípios a que deve obedecer a área de armazenamento, tais como:  popularidade, semelhança, tamanho, características e utilização do espaço.

Popularidade: num armazém os materiais podem ser guardados em áreas de armazenagem em profundidade e posicionados de forma a minimizar a distância total percorrida. Se os materiais mais populares forem guardados em áreas de armazenagem em profundidade a distância total percorrida será menor. Os materiais mais populares podem estar distribuídos dentro do armazém de diferentes formas, no entanto, aqueles que apresentam um rácio de recepção/expedição elevado devem estar localizados próximos do ponto de entrada, ao longo do caminho mais perto entre a entrada e saída dos materiais.

Semelhança: os materiais que são recebidos e expedidos ao mesmo tempo devem ser armazenados juntos, o mesmo acontece aos materiais que são ou recebidos ou expedidos juntos.

Tamanho: O espaço de um armazém deve ser organizado tendo em conta a popularidade e o tamanho dos materiais, pois, se isso não acontecer, pequenos materiais podem ser armazenados em espaços que foram desenhados para armazenar grandes materiais, havendo desperdício de espaço.

Características: as características dos materiais a serem armazenados devem seguir um método diferente de armazenamento relativamente aos princípios acima referidos.

Utilização do espaço: o planeamento do espaço deve ser feito tendo em conta o espaço necessário para a armazenagem dos materiais. O layout de armazém deve maximizar o espaço utilizado bem como, o nível de serviço fornecido. O desenvolvimento do layout deve ter em conta alguns factores como: a conservação do espaço, as limitações do espaço e a sua acessibilidade.

Para se desenvolver um layout é necessário criar vários layouts e compará-los com os princípios da popularidade, semelhança, tamanho, características e utilização do espaço.

Os passos para desenvolver um layout de armazém são:

- Traçar a área global a escalar;

- Abranger todos os obstáculos fixos (colunas, elevadores, escadas, instalações de serviços);

 - Localizar as áreas de recepção e envio;

- Localizar os vários tipos de armazenagem;

 - Atribuir a cada material a sua localização de armazenagem.

A manutenção do layout exige que os materiais sejam armazenados segundo a ordem estabelecida e que as localizações dos stocks sejam conhecidas.

Equipamentos de movimentação e elevação de cargas:

Veículos Industriais

São equipamentos, motorizados ou não, usados para movimentar cargas intermitentes, em percursos variáveis com superfícies e espaços apropriados, onde a função primaria é transportar e ou manobrar. Principais tipos: carrinhos industriais, empilhadores, rebocadores, autocarrinhos (AGV) e guindastes autopropelidos. São utilizados tanto junto ao processo de produção como no de armazenagem para não só transportar cargas, mas também colocá-las em posição conveniente. Sua principal característica é a flexibilidade de percurso e de carga e descarga.

Equipamentos de elevação e transferência

São equipamentos destinados a mover cargas variadas para qualquer ponto dentro de uma área fixa, onde a função principal é transferir. Principais tipos: talhas, guindastes fixos, Pontes rolantes, pórticos e semi-pórticos. São utilizados para materiais pesados, volumosos e desajeitados, em curtas distâncias, dentro de uma fábrica.

Transportadores  Contínuos

São mecanismos destinados ao transporte de graneis e volumes em percursos horizontais, verticais ou inclinados, fazendo curvas ou não e com posição de operação fixa. São formados por um leito, onde o material desliza em um sistema de correias ou correntes infinito, acionado por tambores ou polias.Principais tipos: correias planas ou côncavas, elemento rolantes (como rodízios, rolos ou esferas), correntes (aéreas ou sob piso), taliscas e elevador de caçamba contínuo.São utilizados onde haja grande fluxo de material a ser transportado em percursos fixos.

Unitização

Corresponde à colocação de um conjunto de mercadoria numa única unidade com dimensões padronizadas, o que facilita as operações de armazenamento e movimentação da carga de maneira mecanizada. Não constitui propriamente uma embalagem, é um acessório para o deslocamento ou transporte de carga, não integrando o produto ou o conjunto de produtos armazenados.

Paletização

Utilização de plataforma de madeira ou estrado destinado a suportar carga, fixada por meio de cintas, de modo que sua movimentação mecânica utilize garfos de empilhador ou guindastes específicos para esse fim. O guindaste pode movimentar a pallet por dois lados ou por quatro lados com seus garfos, permitindo ainda que a carga seja paletizada, envolvida em filme PVC.

Conteinerização

Colocação da carga em contentor (“cofre de carga”), que é um recipiente construído de material resistente o suficiente para suportar uso repetitivo, destinado a propiciar o transporte de mercadorias com segurança, inviolabilidade e rapidez, permitindo o fácil carregamento e descarregamento e adequado à movimentação mecânica e ao transporte por diferentes equipamentos. “As opções de utilização no transporte marítimo são os contentores de 20” e 40” (pés), com sua classificação para cada tipo de carga, por exemplo:

Contentor de teto aberto (Open Top)

Utilizado para cargas pesadas na sua totalidade, com enceramento para cobertura na parte de cima do mesmo. Muito utilizado para máquinas e equipamentos que são maiores que as dimensões da porta do contentor e são colocadas pela parte superior.

Contentor térmico (aquecido ou refrigerado)

Utilizado para produtos que requerem temperatura constante durante seu transporte para não alterar a qualidade e/ou apresentação, muito comum para produtos perecíveis.

Contentor ventilado

Evita a condensação do ar em seu interior, utilizado para transporte de frutas, legumes, animais vivos, etc.

Contentor seco -  utilizado para cargas seca contentor normal.

Contentor tanque – Utilizado para cargas líquidas a granel.

Contentor para granéis sólidos -  como cereais, pós, farinhas, açúcar, etc.

Mariner – Slings 

Cintas de material sintético, que formam uma rede, com dimensões padronizadas, geralmente utilizadas para sacaria. Dependendo do embarque, seguem com a carga até ao destino ou apenas até ao porão do navio, quando são retirados.

Big-Bag

Sacos de material sintético, com fundo geralmente circular ou quadrado, utilizados frequentemente para produtos industrializados em grãos e pós, substituindo a sacaria. São reaproveitáveis e cada unidade de carga tem uma variação de peso de 800 kg até 2,0t. O custo é superior ao dos mariner-slings e, por isso, em operações de comércio exterior, geralmente, não embarcam com a carga. A capacidade geralmente é superior à dos mariner-slings.

Embalagem

Embalar um produto é dar-lhe forma para sua apresentação, proteção, movimentação e utilização, a fim de que possa ser comercializado e manipulado durante todo o seu ciclo de vida. A embalagem precisa ser idealizada, tendo em conta que uma mercadoria, normalmente, passa por três fases de manuseio:

- No local da produção, quando será embalada e armazenada;

- No transporte, quando sofrerá os efeitos do seu deslocamento de um ponto para outro, incluindo os transbordos;

- No seu destino final, quando será alvo de outras manipulações.

As embalagens devem visar a proteção da mercadoria durante transporte, movimentação, armazenagem, comercialização e consumo. Elas podem ser primárias, secundárias e terciárias.

Embalagem primária

Qualquer embalagem concebida de modo a constituir uma unidade de venda para o utilizador final ou consumidor no ponto de compra.

Embalagem secundária

Qualquer embalagem concebida de modo a constituir, no ponto de compra,uma grupagem de determinado número de unidades de venda, quer estas sejam vendidas como tal ao utilizador ou consumidor final, quer sejam apenas utilizadas como meio de reaprovisionamento do ponto de venda, podendo ser retirada do produto sem afetar as suas caracteristicas.

Embalagem terciária

Qualquer embalagem concebida de modo a facilitar a movimentação  e o transporte de uma serie de unidades de venda ou embalagens agrupadas, a fim de evitar danos fisícos durante a movimentação e o transporte.

Estruturas de armazenagem

As estruturas de armazenagem são elementos básicos para a paletização e uso racional do espaço, além de atenderem aos mais diversos tipos de carga. São estruturas constituídas por perfis em L, U, tubos modulares e perfurados, dispostos de modo a formar estantes, berços ou outros dispositivos de sustentação de cargas.

Os principais tipos são:

Porta-paletes convencional – É a estrutura mais utilizada. Empregada quando é necessária seletividade nas operações de carregamento, isto é, quando as cargas dos paletes forem muito variadas, permitindo a escolha da carga em qualquer posição da estrutura sem nenhum obstáculo — movimentação dentro dos armazéns. Apesar de necessitar de muita área para corredores, compensa por sua seletividade e rapidez na operação.   

Porta-paletes para corredores estreitos – Permite otimização do espaço útil de armazenagem, em função da redução dos corredores para movimentação. Porém, o custo do investimento torna-se maior em função dos trilhos ou fios indutivos que são necessários para a movimentação dos empilhadores trilaterais. Em caso de avaria , outra máquina convencional não tem acesso aos paletes.

Porta-paletes para trans elevadores – Também otimiza o espaço útil, já que o seu corredor é ainda menor que do empilhador trilateral. Em função de alturas superiores às estruturas convencionais, permite elevada densidade de carga com rapidez na movimentação. Possibilita o aproveitamento do espaço vertical e propicia segurança no manuseio do palete, automação e controle do FIFO.

Porta-paletes auto portante –Elimina previamente a necessidade de construção de um edifício. Permite o aproveitamento do espaço vertical (em média, utiliza-se em torno de 30m). O tempo de construção é menor e pode-se conseguir, também, redução no valor do investimento, uma vez que a estrutura de armazenagem vai ser utilizada como suporte do fecho lateral e da cobertura, possibilitando uma maior distribuição de cargas no piso, traduzindo em economia nas fundações.

Porta-paletes deslizante – A sua principal característica é a pequena área destinada à circulação. A palete fica mais protegida, pois quando não se está movimentando, a estrutura fica na forma de um bloco. Muito utilizado em espaços extremamente restritos para armazenagem de produtos de baixa rotação e alto valor agregado. Apresenta, como vantagem, alta densidade.

Estrutura tipo Drive-through – Possui alta densidade de armazenagem de cargas iguais e propicia grande aproveitamento volumétrico para os armazéns. Este sistema deve ser utilizado preferencialmente quando o sistema de inventário obrigue a adoção do tipo FIFO ( first in, first out – primeiro a entrar, primeiro a sair). Semelhante à estrutura tipo Drive-in, tem acesso também por trás, possibilitando corredores de armazenagem mais longos. Nos dois sistemas de Drive, quando os corredores de armazenagem são muito longos, a velocidade de movimentação diminui bastante, pois além de aumentar o espaço a ser percorrido pelo empilhador, obriga o operador a voltar de ré (este último transtorno pode ser minimizado com a colocação de trilhos de guia junto ao solo).

Estrutura tipo Drive-in – A principal característica do sistema drive-in é o aproveitamento do espaço, em função de existir somente corredor frontal, com a eliminação dos outros corredores. Como o drive-through, é um porta-paletes utilizado basicamente quando a carga não é variada e pode ser paletizada, além de não haver a necessidade de alta seletividade ou velocidade. A alta densidade de armazenagem que o sistema oferece pode ser considerada o melhor aproveitamento volumétrico de um armazém. Como resultado, obtêm-se a estrutura com o menor custo por metro quadrado, levando em consideração a eliminação da necessidade de expansões em armazéns já existentes. Deve ser utilizado preferencialmente quando o sistema de inventário for do tipo LIFO (last in, first out – último a entrar, primeiro a sair). Sua utilização torna-se necessária quando é preciso alta densidade de estocagem. Composta por pórticos e braços que sustentam trilhos destinados a suportar os paletes, exige paletes uniformes e mais resistentes. Uniformes, porque a distância entre os trilhos é fixa, e resistentes, porque serão apoiados apenas pelas bordas. Esse tipo de estrutura não deve ultrapassar os 12m.

Estrutura dinâmica – A principal característica é a rotação automática de estoques, permitindo a utilização do sistema FIFO pois, pela sua configuração, o palete é colocado em uma das extremidades do túnel e desliza até a outra por uma pista de roletes com redutores de velocidade, para manter o palete em uma velocidade constante. Permite grande concentração de carga, pois necessita de somente dois corredores, um para abastecimento e outro para retirada do palete. É empregada, principalmente, para o stock de produtos alimentícios, com controle de validade, e cargas paletizadas. Neste sistema, o palete é colocado pelo empilhador num trilho inclinado com roletes e desliza até a outra extremidade, onde existe um “stop” para contenção do mesmo. Sem dúvida, é uma das mais caras, mas, muito utilizada na indústria de alimentos, para atender aos prazos de validade dos produtos perecíveis.

Estrutura tipo Cantilever – Permite boa seletividade e velocidade de armazenagem. Sistema perfeito para armazenagem de peças de grande comprimento. É destinada às cargas armazenadas, pela lateral, preferencialmente por empilhadores, como: madeiras, barras, tubos, trefilados, pranchas, etc. De preço elevado é composta por colunas centrais e braços em balanço para suporte das cargas, formando um tipo de árvore metálica.

Em alguns casos, pode ser substituída por estrutura com cantoneiras perfuradas, montadas no sentido vertical e horizontal, formando quadros de casulos, possibilitando armazenar os mais variados tipos de perfis pela parte frontal. Esse outro tipo de estrutura é extremamente mais barato, porém exige carregamento e descarregamento manual, tornando a movimentação mais morosa que a da estrutura tipo Cantilever, onde se movimenta vários perfis de uma só vez.

Estrutura tipo Push-Back – Sistema utilizado para armazenagem de paletes semelhante ao drive-in, porém, com inúmeras vantagens, principalmente relacionadas à operação, permitindo uma seletividade maior em função de permitir o acesso a qualquer nível de armazenagem. Neste sistema, o empilhador “empurra” cada palete sobre um trilho com vários níveis, permitindo a armazenagem de até quatro paletes na profundidade. Também conhecida por Glide In – Gravity feed, Push Back – alimentado por gravidade, empurra e volta, é insuperável em produtividade de movimentação, densidade de armazenagem e economia total de armazenagem de cargas diferentes. Esta é uma opção para o aumento da densidade de armazenagem sem a necessidade de investimentos em equipamentos de movimentação, pois os paletes ficam sempre posicionados nos corredores com fácil acesso, isto é, qualquer nível é completamente acessado sem a necessidade de descarregar o nível inferior. A utilização dos perfis de aço laminados estruturais é absolutamente necessária para garantir o perfeito funcionamento de trilhos, carros e rodízios dos sistemas.Com o aumento da ocupação volumétrica da fábrica (relação entre o volume total do armazém e o volume da carga estocada), podem-se listar como benefícios a obtenção de maior produtividade operacional (itens movimentados por homem-hora), maior agilidade no fluxo de materiais, maior organização dos estoques, maior produtividade nas operações de inventário e a utilização do LIFO (Last in – First out) nas operações de transferências entre Centro de Distribuição e lojas ou depósitos.

Estrutura tipo Flow-rack -Sistema indicado para pequenos volumes e grande rotatividade, onde se faz necessário o picking, facilitando a separação de materiais e permitindo naturalmente o princípio FIFO. Neste sistema, o produto é colocado em um plano inclinado com trilhos que possuem pequenos rodízios deslizando, assim, por gravidade, até a outra extremidade, onde existe um “stop” para a contenção do mesmo. É usada com movimentações manuais e mantém, sempre, uma caixa à disposição do usuário, facilitando, assim, o picking, ou seja, a montagem de um pedido, como se fosse um supermercado. Como elas precisam ser de pouca altura, pois são usadas manualmente, é bastante comum montá-las na parte inferior de uma estrutura porta-paletes convencional, no intuito de usar a parte superior para o stock do mesmo produto, em paletes, simulando, assim, um atacado na parte superior e um varejo na parte inferior.

Estante – Sistema estático para o stock de itens de pequeno tamanho que podem ter acessórios, como divisores, retentores, gavetas e painéis laterais e de fundo. Possibilita a montagem de mais de um nível, com pisos intermediários. São adequadas para armazenar itens leves, manuseáveis sem a ajuda de qualquer equipamento e com volume máximo de 0,5 m3.

Estante de grande comprimento- Utilizada para cargas leves que possuem um tamanho relativamente grande para ser colocado nas estantes convencionais. É um produto intermediário entre as estantes e os porta-paletes.

Constatámos com este levantamento que a armazenagem é para guardar produtos e proceder à sua distribuição no armazém para o fim desejado. Independentemente do método de armazenagem utilizado, precisa ser observado com atenção qual o tipo de mercadoria, a espera, o fluxo, a unitização, o espaço físico, o pessoal disponível, para que a evolução do processo seja colocada em prática com sucesso. Não podemos esquecer que a escolha dos equipamentos de movimentação de mercadorias é fundamental para obter resultados positivos no processo de armazenagem de uma empresa. Os equipamentos devem estar em perfeitas condições de funcionamento, revistos constantemente para que não venham a apresentar problemas, o que prejudica toda a operação do armazém. Portanto, com a necessidade de aperfeiçoarmos o setor logístico de uma empresa de armazenagem, os equipamentos de movimentação são de extrema necessidade e importância, pois são eles que dão agilidade ao processo de armazenagem e naturalmente retorno do investimento.